இறுதி இயக்ககத்தின் முக்கிய செயல்பாடு என்ன?

2. முறுக்குவிசை பெருக்கம் மற்றும் இழுவை மேம்பாடு
ஒரு பெரிய கியர் குறைப்பு விகிதத்தை (பொதுவாக 20:1–40:1) வழங்குவதன் மூலம், இறுதி இயக்கி ஹைட்ராலிக் மோட்டாரின் முறுக்குவிசையை பல மடங்கு பெருக்கி, இயந்திரம் போதுமான இழுவை விசையையும் ஏறும் திறனையும் கொண்டிருப்பதை உறுதி செய்கிறது.

மண் நகர்வு, சரிவுகள் மற்றும் மென்மையான தரை போன்ற உயர் எதிர்ப்பு நிலைகளில் இயங்குவதற்கு அவசியம்.

3. சுமை தாங்குதல் மற்றும் அதிர்ச்சி உறிஞ்சுதல்
கட்டுமான உபகரணங்கள் பெரும்பாலும் தாக்க சுமைகளையும் முறுக்குவிசை அதிர்ச்சிகளையும் சந்திக்கின்றன (எ.கா., அகழ்வாராய்ச்சி வாளி பாறையைத் தாக்குவது, டோசர் பிளேடு ஒரு தடையைத் தாக்குவது). இந்த சுமைகள் இறுதி இயக்கத்தால் நேரடியாக உறிஞ்சப்படுகின்றன.

உள் தாங்கு உருளைகள் மற்றும் கியர்கள் அதிக வலிமை கொண்ட அலாய் எஃகால் செய்யப்பட்டவை, அவை கார்பரைசிங் மற்றும் தணிப்பு சிகிச்சையுடன் தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் தேய்மான நீடித்து நிலைக்கும் தன்மையைக் கொண்டுள்ளன.

வெளிப்புற அதிர்ச்சிகள் மற்றும் அச்சு/ரேடியல் சுமைகளைத் தாங்கும் வகையில், இந்த உறை பொதுவாக அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட வார்ப்பு எஃகால் ஆனது.

4. சீல் செய்தல் மற்றும் உயவு
இறுதி இயக்கி சேறு, நீர் மற்றும் சிராய்ப்பு பொருட்கள் கொண்ட கடுமையான சூழல்களில் இயங்குகிறது, இதனால் அதிக சீலிங் நம்பகத்தன்மை தேவைப்படுகிறது.

எண்ணெய் கசிவு மற்றும் மாசுபாடு நுழைவதைத் தடுக்க பொதுவாக மிதக்கும் முக முத்திரைகள் (மெக்கானிக்கல் முக முத்திரைகள்) அல்லது இரட்டை உதடு எண்ணெய் முத்திரைகளைப் பயன்படுத்துகிறது.

சரியான வேலை வெப்பநிலை மற்றும் நீட்டிக்கப்பட்ட கூறு ஆயுளை உறுதி செய்வதற்காக உள் கியர்கள் கியர் எண்ணெயால் (எண்ணெய் குளியல் உயவு) உயவூட்டப்படுகின்றன.

5. கட்டமைப்பு ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு
நவீன இறுதி இயக்கிகள் பெரும்பாலும் ஹைட்ராலிக் பயண மோட்டருடன் ஒரு பயணக் குறைப்பு அசெம்பிளியில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டு, எளிதான இயந்திர அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பிற்காக செய்யப்படுகின்றன.

மட்டு வடிவமைப்பு விரைவான மாற்றீட்டை அனுமதிக்கிறது.

வழக்கமான உள் அமைப்பில் பின்வருவன அடங்கும்: ஹைட்ராலிக் மோட்டார் → பிரேக் யூனிட் (மல்டி-டிஸ்க் வெட் பிரேக்) → பிளானட்டரி கியர் ரிடூசர் → ஸ்ப்ராக்கெட் ஃபிளேன்ஜ் இணைப்பு.